锻造钣金冲压行业转型发展的分析

    1、资金投入不足，科研开发气力薄弱

    钣金冲压件加工行业20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批国外提高前辈技术，但对消化吸收缺乏足够软硬件投入。市场竞争实际上技术实力较量。各设备开发部分还应及时开发、更换安全机能更高的设备。

    2、专业化程度低，形不成规模，经济效益差

   五金冲压件与主机比拟，企业建立初始资金技术所需投入相对较少，经历国家几回经济大发展时期，一批民营出产企业如雨后春笋发展起来，但因市场需求点多、批量小，形不成经济规模。国外多采用高效高精度专机、出产线或柔性线，实现高效自动化出产。国外对此极为正视，纷纷加大投入，占领技术制高点。据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金比例约为1:7，而我国对此熟悉较晚，消化吸收步子较慢。近两年，我国局部地区建成上千家冲压件厂，但年产30万件以上只有几家，主要产品为农机配套。各大知名公司用于科研开发资金均占其销售额4%～5%，重点领域达10%。

   控制设备的不安全状态需要加强对设备的日常检查(包括对其安全装置的检查),及时发现各种隐患并改善之,并确保安全装置正常有效。产业发达国家模具企业人均产值约15万～20万美元，我国只有4万～5万元人民币。

  3、原材料及相关技术落后

   因为紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用国产钢材质量差、品种规格少，直接影响了钣金冲压件产品质量。大多数冲压件加工企业本身就大而全或小而全，专业化程度低，装备水平不高，质量不不乱，经济效益低。机械基础件一般都成批、大量出产，也有多品种、加工精度要求高产品，因此对出产工艺及其装备要求高，投资大。但我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，提高前辈设备少又不配套，影响了产品上质量上档次。而德国力士乐公司年产各种冲压件产品130万件，日本油研(株)也年产60万件以上。目前我国固然有不少高等院校从事科研工作，不少理论研究、科研成果、专利论文均有相称高水平，但与出产实际结合不紧，特别转化成商品速度慢。相关人士指出，近年来，跟着多种所有制共同发展政策落实，五金件行业正经历着由分散到逐渐集集约化发展过程。如我国电机行业三家大型骨干企业年产微型电机总量还不到国外一家知名公司50%。