锻造对性能的影响

    铸造过程中假如工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷。铸造出产中，采用公道的工艺和工艺参数，可以通过下列几方面来改善原材料的组织和机能：打坏柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力前提下，焊合内部孔隙，进步材料的致密度；铸锭经由铸造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻，使锻件得到公道的纤维方向分布；控制晶粒的大小和平均度；改善第二相（例如：莱氏体钢中的合金碳化物）的分布；使组织得到形变强化或形变——相变强化等。为了获得本质细晶粒钢，钢中残余铝含量需控制在一定范围内，例如Al酸0．02％～0．04％（质量分数）。

   原材料对锻件质量的影响 原材料的良好质量是保证锻件质量的先决前提，如原材料存在缺陷，将影响锻件的成形过程及锻件的终极质量。因此，为进步锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强出产全过程的质量控制。又如，在1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，则铁素体相越多，铸造时愈易形成带状裂纹，并使零件带有磁性。

  例如，严峻的石状断口和棱面断口、过烧、不锈钢中的铁素体带、莱氏体高合金工具钢中的碳化物网和带等。例如，坯料镦粗时的主要缺陷是侧表面产生纵向或45°方向的裂纹，锭料镦粗后上、下端常残留铸态组织等；矩形截面坯料拔长时的主要缺陷是表面的横向裂纹和角裂，内部的对角线裂纹和横向裂纹；开式模锻时的主要缺陷则是充不满、折叠和错移等。含量过少，起不到控制晶粒长大的作用，常易使锻件的本质晶粒度分歧格；含铝量过多，压力加工时在形成纤维组织的前提下易形成木纹状断口、撕痕状断口等。寒流、涡流、铸态组织残留等。如原材料内存在缩管残余、皮下起泡、严峻碳化物偏析、粗大的非金属夹杂物（夹渣）等缺陷，铸造时易使锻件产生裂纹。 锻后冷却过程中，假如工艺不当可能引起冷却裂纹、白点、网状碳化物等。

   有些锻件的组织缺陷，在锻后热处理时可以得到改善，锻件终极热处理后仍可获得满足的组织和机能。例如，低倍粗晶、9Cr18不锈钢的孪晶碳化物等。而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及铸造加工后形成的半成品。改善。不同成形方法，因为其受力情况不同，应力应变特点不一样，因而可能产生的主要缺陷也是不一样的。对于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坯料，若加热速度太快，保温时间太短，往往使温度分布不平均，引起热应力，并使坯料发生开裂。

  铸造对金属组织和机能的影响 铸造出产中，除了必需保证锻件所要求的外形和尺寸外，还必需知足零件在使用过程中所提出的机能要求，其中主要包括：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲惫强度、断裂韧度和抗应力侵蚀机能等，对高温工作的零件，还有高温瞬时拉伸机能、持久机能、抗蠕变机能和热疲惫机能等。应当指出，各种成形方法中的常见缺陷和各类材料锻件的主要缺陷都是有其规律的。

  不同种类的材料，因为其成分、组织不同，在加热、铸造和冷却过程中，其组织变化和力学行为也不同，因而铸造工艺不当时，可能产生的缺陷也有其特殊性。但是，假如原材料的质量不良或所采用的铸造工艺不公道，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、内部缺陷或机能分歧格等。因为上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲惫强度及持久机能等也随之得到了进步，然后通过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合机能。