我国锻造行业发展趋势

企业均匀规模较小

 接踵制造完成了CPR1000为代表的二代加反应堆压力容器和蒸汽发生器整套锻件、AP1000为代表的第三代核岛锻件、 百万千瓦级超超临界高中压转子（12%Cr转子锻件）及超纯净低压转子锻件、1100MW核电发电机转子及核电汽轮机拼焊转子、特大型高Cr支撑辊锻件、 超大型低速船用柴油机组合式曲轴、重型石化反应器锻件等重大技术装备优质锻件，其世界级的锻钢件制造能力已经形成。

 研制了立式至公称力行程冷锻成形压力机，知足了锻压行业“十二五”期间向精密化、高效化、自动化方向发展的需要，填补了海内变形肘杆机构至公称力行程冷锻成形压力机制造的空缺。

多工位温-冷联合成形工艺。以轿车直锥齿轮为例，采用冷锻技术和刨齿切削加工的传统制造技术比拟，材料利用率由60%进步到90%以上，齿轮强度 和抗弯疲惫寿命分别进步20%和35%，出产效率进步6～8倍。

我国在精密锻压技术领域，主要围绕汽车等重大产品的研制以及跟踪国际提高前辈成形技术前沿，开展了科技攻关，取得了一系列科技成果。当前在建及已经建成的400MN到800MN模锻压机以及260MN到600MN多向模锻压力机将为我国飞机制造、电力和石油化工领域的发展奠定了基础。模具出产中可达到的技术指标：齿轮模具型腔精度达到 0.005～0.01mm；冷锻齿轮零件达到7级传动精度，可替换齿形切削加工；表面粗拙度Rz ≤ 10μm；齿形模总寿命5万件以上。这种状态正在改善，均匀规模正逐步增大。

我国建成了360MN立式玄色金属挤压机，为我国出产大口径厚壁无缝钢管奠定了基础。

产品配套领域广泛

中国重要铸造企业数目约460家，从业职员约14万人，每一企业均匀产量比较低；设备数目多，但提高前辈设备所占比例小，特别是高精、高效专用设备更少，缺乏具有国际竞争力的大型企业。因此，锻压行业与战略性新兴工业有着极其紧密亲密的关系。

大型模锻件制造技术有了明显进步，以大运飞机约1 m2钛合金整体框为代表的模锻件接踵制造成功，标志着大型模锻件制造技术上了一个新台阶。用于汽车变速箱复杂轴类件的大批量出产，所出产的轴类零件径向尺寸公差达到±0.25mm，轴向弯曲偏差≤0.3mm，表面粗拙度Ra≤1.6μm，只需进行精加工。把握了冷温精锻件尺寸精度及模具变形控制与补偿的关系。一批提高前辈的精密塑性成形技 术在我国得到应用与发展，在应用基础技术、枢纽工艺技术、模具技术和装备技术等方面都积累了一定的基础，促进了相关领域的技术提高和出产发展。

   精密复杂冷温锻模具技术。用于汽车变速箱倒挡中间齿轮和离合器结合齿系列产品和汽车等速万向节壳体零件的出产，齿形部门不需切削加工，达到直接装配使用的要求。

 技术、产品和装备取得了重大突破

锻压加工是机械产业中的基础制造工艺。在大锻件出产方面有了重大突破。