锻造工艺不当产生的缺陷

日期：2016/7/6

铸造工艺不当产生的缺陷

1.分模面裂纹 ;分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。严峻的冷硬现象可能引起锻裂。 ③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。

2.晶粒不平均 ;晶粒不平均是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。产生晶粒不平均的主要原因是坯料各处的变形不平均使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。

3.冷硬现象 ;变形时因为温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部门留存冷变形组织。

4.裂纹 ;裂纹通常是铸造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。 ②镁合金模锻件切边温渡过低；铜合金模锻件切边温渡过高。飞边裂纹产生的原因可能是：①在模锻操纵中因为重击使金属强烈活动产生穿筋现象。

5.龟裂 ;龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。铝合金变形程渡过大，形成织构；高温合金变形温渡过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒 ;晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲惫机能显著下降。假如坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速渡过快、变形程渡过大，超过材料答应的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。晶粒不平均将使锻件的持久机能、疲惫机能显著下降。

6.大晶粒 ;大晶粒通常是因为始锻温渡过高和变形程度不足、或终锻温渡过高、或变形程度落人临界变形区引起的。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面活动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。这种组织的存在进步了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未布满的凸出部门或受弯曲的部门）最轻易产生这种缺陷。

7.飞边裂纹 ;飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。耐热钢及高温合金对晶粒不平均特别敏感。 ②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经由多次加热的表面。

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