汽车铝合金摆臂如何低压铸造

为了进一步减轻整车重量，降低铝合金零件的生产成本，同时重视铝合金零件的性能保证，对控制臂的低压铸造成形工艺进行了研究。并按照该工艺方案进行了生产，生产出了满足质量要求的铝合金摆臂。
过程分析
铝合金摆臂为二维大空间零件，其开模方向只能服从水平方向的上下开模设计，不利于在低压工艺中铝液充填形成连续凝固梯度。加之该零件最厚处为45mm，最薄处为近5mm，该零件在脱模取件时极易发生变形。因此，铸件上、下开模后，应考虑拔模角的合理控制及拔模过程中排气和飞边的合理控制，避免连续生产中出现合模不严、跑铝等现象。
工艺参数设计。
浇冒口设计
铝合金摆臂冒口设计的前提是要保证低压充型后能连续凝固，使铸件得到充分的补缩，而控制臂的壁厚分布不均，并且在中心处极薄很难补缩。为了缩短补缩流程，故在控制臂底部中心薄壁处设置浇冒合一冒口，更有利于在连续凝固条件下建立温度场。
模具结构设计
根据铝合金摆臂的造型特点，横向延伸大，纵向落差小，在确定中心浇冒口方案后，利用压铸底料平滑、低压铸造的优点，设计成上下开合方向模具。针对控制臂为非对称件，铸件各部分壁厚情况，在壁厚设计10个顶杆，便于开模取件时在10个顶杆上顺利顶出铸件。
冷却工艺过程的工艺设计
使用铸造模拟软件，在正式模具制造前对充型过程、凝固过程进行数值模拟，以优化确定模具和工艺方案。
全顺铝材小编研究了铝合金摆臂的低压铸造工艺，通过铸造模拟分析，确定了低压铸造浇注系统、模具冷却等工艺参数，实践证明该工艺过程与模拟结果基本吻合，且该控制臂的铸件内在质量也符合客户的要求，具备了大规模生产汽车铝合金摆臂的条件。